精密模具是由多個(gè)零件組成的，零件的質(zhì)量直接影響到模具的質(zhì)量，而零件的最終質(zhì)量是由精加工保證的，因此對(duì)精密模具加工流程的控制至關(guān)重要。在大多數(shù)國(guó)內(nèi)模具制造企業(yè)中，精加工階段采用的方法一般是磨削、電加工和鉗子加工。在這一階段，應(yīng)控制好變形、內(nèi)應(yīng)力、形位公差、尺寸精度等多項(xiàng)技術(shù)參數(shù)。在具體的生產(chǎn)實(shí)踐中，操作難度較大，但仍有許多行之有效的經(jīng)驗(yàn)方法可供借鑒。

模具零件的加工，根據(jù)零件的外形和形狀，大致可分為三種類型：板材、異形零件和軸。一般工藝流程為：粗加工、熱處理(淬火回火)、精細(xì)磨削、電加工、鉗子(表面處理)、設(shè)置加工。

1. 零件熱處理

在零件熱處理過(guò)程中，當(dāng)要求零件硬度時(shí)，還應(yīng)控制內(nèi)應(yīng)力，以保證零件在加工過(guò)程中的尺寸穩(wěn)定性。不同的材料有不同的處理方法。近年來(lái)，隨著模具行業(yè)的發(fā)展，所使用的各種材料有所增加。除了Cr12、40Cr、Cr12MoV和硬質(zhì)合金之外，一些新材料粉末合金鋼如V10、Asp23等?？梢詾橐恍┚哂写蟮墓ぷ鲝?qiáng)度和嚴(yán)重應(yīng)力的凸凹模進(jìn)行選擇。這種材料具有較高的熱穩(wěn)定性和良好的組織狀態(tài)。

對(duì)于Cr12MoV零件，粗加工后進(jìn)行淬火處理。淬火后，工件內(nèi)部存在較大的殘余應(yīng)力，在精加工或加工過(guò)程中容易產(chǎn)生裂紋。淬火后，零件應(yīng)趁熱回火以消除淬火應(yīng)力。將淬火溫度控制在900-1020℃，然后冷卻至200-220℃進(jìn)行空氣冷卻，然后將爐快速返回到爐中，在220℃回火。在生產(chǎn)中遇到一些角點(diǎn)多、形狀復(fù)雜的工件，回火不足以消除淬火應(yīng)力。精加工前需進(jìn)行消除應(yīng)力退火或多次時(shí)效處理，以充分釋放應(yīng)力。

針對(duì)V10、APS 23等粉末合金鋼零件，可進(jìn)行高溫回火，淬火時(shí)可采用二次硬化工藝，在1050-1080℃下淬火，在490-520℃高溫回火多次，可獲得較高的沖擊韌性和穩(wěn)定性，采用主要失效形式的模具是非常有用的。粉末合金鋼成本高，但性能好，正在形成廣泛的應(yīng)用趨勢(shì)。

2. 零件的磨削加工

磨削加工中使用的機(jī)床有三種主要類型：表面磨床、內(nèi)外圓磨床和刀具磨削工具。在精磨過(guò)程中，應(yīng)嚴(yán)格控制磨削變形和磨削裂紋的產(chǎn)生。即使是很小的裂縫也會(huì)在隨后的加工過(guò)程中暴露出來(lái)。因此，對(duì)精磨的進(jìn)料應(yīng)很小，不較大，冷卻液體應(yīng)足夠，尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的零件應(yīng)盡可能在恒定的溫度下進(jìn)行研磨。由計(jì)算可知，當(dāng)300 m長(zhǎng)的鋼件溫差為3℃時(shí)，材料的變化約為10.8μm，10.8=1.2×3×3（每100 mm變形1.2μm/℃）。在每一道光整加工過(guò)程中都應(yīng)充分考慮這一因素的影響。

在精密磨削時(shí)，選擇合適的砂輪是非常重要的。鑒于鋼的高性能和高性能，GD單晶剛玉砂輪是合適的。硬質(zhì)合金和高硬度材料加工時(shí)，優(yōu)先選用有機(jī)粘結(jié)劑金剛石砂輪。近年來(lái)，隨著新材料的應(yīng)用，立方氮化硼砂輪(立方氮化硼砂輪)在數(shù)控成型機(jī)、坐標(biāo)磨床、數(shù)控內(nèi)外圓磨床上得到了很好的加工效果，其效果優(yōu)于其它類型的砂輪。在磨削過(guò)程中，為了保持砂輪的鋒利度，必須及時(shí)對(duì)砂輪進(jìn)行修復(fù)。砂輪鈍化后，會(huì)在工件表面產(chǎn)生摩擦和擠壓，導(dǎo)致工件表面燒傷，強(qiáng)度降低。

新世紀(jì)模具加工流程的基本特征是高度集成、智能、靈活和網(wǎng)絡(luò)化。追求的目標(biāo)是提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，縮短設(shè)計(jì)和制造周期，降低生產(chǎn)成本，最大限度地提高模具制造業(yè)的適應(yīng)性，以滿足用戶需求。