工裝夾具設計實例100部分內(nèi)容分享
小編整理了工裝夾具設計實例100部分內(nèi)容分享給大家，工裝夾具設計的合理與否直接影響到工件的質量、生產(chǎn)效率和加工成本等。設計工裝夾具時，在保證車床加工精度的同時，應本著結構合理、成本低廉及便于安裝拆卸的原則。理論是基礎，根據(jù)產(chǎn)品實際情況靈活應用最重要?。?/p>
磨床線割夾具
采用無心磨磨外徑，用產(chǎn)品外形定位，定位好后還要限制旋轉，剛好產(chǎn)品有一面可以用平面磨加工。
夾具設計需要注意：慮夾持位。線割過程中沖水是否足夠（水的多少影響1,線割速度2,工件表面質量）。貼面加工（只要不干涉）兩個機頭之間距離越小越好，可以提高線割速度。要快速定位。
螺桿的工裝夾具設計
螺桿的加工工藝簡單，且主要加工部位集中在兩端（中間外表面不加工，最后噴涂防腐漆）。傳統(tǒng)加工工藝銑兩側平面時，在三爪自定心卡盤上每次只能裝夾一件，裝夾輔助時間長，生產(chǎn)效率低。而螺桿的生產(chǎn)量大、工期短，單件加工可能會延誤工期。設計專用工裝后，一次可裝夾8件，工裝采用8個φ 15mm沉孔定位，每兩個孔中心割成通槽，槽寬2mm，形成半開口。工裝采用7A04超硬鋁，強度高。因為螺桿中間的外表面粗糙度要求不高，裝好工件以后，利用精密臺鉗夾緊力使工裝產(chǎn)生微量彈性變形，夾緊工件，實現(xiàn)多件加工。采用多件裝夾工裝后，一次走刀可銑削4個側面，刀具行程大大減小，生產(chǎn)效率提高近3倍。
因精密臺鉗鉗口高度有限，若螺桿長度＞80mm，采用上述工裝將無法借助精密臺鉗的夾緊力固定工件，因此，根據(jù)年生產(chǎn)量設計長螺桿專用工裝夾具，該工裝同樣采用與螺桿直徑相同的8個定位孔進行定位，8個定位孔下?? ?????? 面分別銑出排屑槽，便于工裝清理。該工裝每次可裝夾8件，每兩件采用專用壓板夾緊，實現(xiàn)多件加工。采用該工裝后，一次走刀可銑削8個側面，刀具移動行程短，同時輔助裝夾時間、更換刀具所需時間明顯縮短，生產(chǎn)效率顯著提高。
小孔夾具
小孔加工，從尺寸上看公差很大，孔小又深外形比較細長，材料為不銹鋼。對加工要求沒有劃痕、碰傷，因此夾持位要選好?？紤]到大批量加工需求，因此采用較少虎鉗，在小孔夾具底部裝EROWA墊片，快速定位。
從產(chǎn)品圖可以看出，兩頭夾面太小，只有夾中間大面，剛好其中一面為小孔尺寸基準。再用六角邊中的兩邊限位。產(chǎn)品不能劃傷、夾傷，所以材料選擇軟料，電木不行，PMMA的耐磨性差，可以選用普通鋼材
案例：四爪智能夾具實例
為了實現(xiàn)高質量的制造，必須對工藝進行分析。有幾個步驟對結果有決定性的影響。
1)從最終工件的CAD/CAM模擬開始，以實現(xiàn)預期的變形。
2)必須找到變形的極限值。這是通過相應的NC代碼改進來實現(xiàn)的
3)銑削過程正在運行。在這一過程中，測量每個夾爪處的力，以得出有關變形的結論。如果實際運行過程正常，則無需糾正。如果直接在工件上測量強偏差，則需要對銑削過程進行修正。為了測量這些偏差，開發(fā)了一種特殊的夾爪應變計。上圖詳細顯示了卡盤的鉗口。
案例：全自動智能夾具實例
這是全球第一套具有“感知”和“自適應”功能的全自動智能夾具，與“自動線”融于一體，可實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享和互聯(lián)互通。所有功能都是在信息化、柔性化、智能化基礎上開發(fā)。
全自動智能夾具功能：
1)身份識別系統(tǒng)
對不同工件掃描，進行身份識別、采集，并自動采用對應的定位、壓緊方式和選取相應加工程序。
2)感知系統(tǒng)
實時采集工件在壓緊和加工過程中的變形量數(shù)據(jù)，為控制中心提供分析和判斷依據(jù)。
3)壓板檢測系統(tǒng)
全面直接檢測壓板“壓緊”、“放松”、“斷裂”三種狀態(tài)，保證壓緊的高可靠性
4)銷檢測系統(tǒng)
防止意外情況下的定位銷斷裂造成工件批量報廢
5)定位監(jiān)控和自我糾正系統(tǒng)
監(jiān)測空間在裝夾過程中的定位精度。由于切削造成工件定位不到位，“隱形托盤”自動抬升工件，重新進行清洗，實現(xiàn)第二次自動裝夾
6)自適應系統(tǒng)
根據(jù)“感知系統(tǒng)”數(shù)據(jù)，自動調節(jié)壓緊力大小。協(xié)同加床修正切削參數(shù)，提升產(chǎn)品質量，提高加工效率。
在實際生產(chǎn)中，工裝夾具的設計主要依據(jù)加工工藝方案和操作人員的經(jīng)驗，應盡量減少裝夾次數(shù)、降低換刀頻率，一次裝夾完成多道工序，節(jié)約輔助時間，提高生產(chǎn)效率。